Montagen, manuelle Produktion

Montagen und manuelle Produktion: wir bringen das Material zum Fließen und machen Ihre Produktion effizienter

Montagen und manuelle Produktionsbereiche sind teure Ressource – wesentliche Teile Ihrer Personalkosten in der Produktion entstehen z.B. in Ihrer Montage oder Schweißbereichen. Oft werden diese teuren Ressourcen ineffizient genutzt: Produktivitätssteigerungen von 8% bis 20%, in Einzelfällen über 30% sind machbar. Wir bringen das Material zum Fließen, wir gestalten und optimieren Ihre Arbeitsbereiche, egal ob Montagen, Schweißerei, Verpackungsstationen, Prüfbereiche oder viele andere Bereiche mehr.

Bei vielen Kunden, in vielen Branchen haben wir z.B. Standplatzmontagen durch fließende Montagen ersetzt und Durchbrüche bei Produktivität und Bestandsabbau realisiert. Wir schulen Ihre Mitarbeiter, gestalten zusammen mit Ihnen optimierte U-Montagezellen und optimieren Montagearbeitsplätze nach Ergonomie- und Produktivitätsaspekten. Unsere Kernkompetenz sind Arbeitssysteme, die in der Lage sind, komplexe und variantenreiche Produkte zu wettbewerbsfähigen Kosten herzustellen, die Einzelfertigung und Kleinserien beherrschen und flexibel sind bezüglich Stückzahlschwankungen.

Speziell mit unserem umfassenden Operational Excellence Hintergrund optimieren wir nicht nur in den Produktionsbereichen. Oft bestehen die größten Verbesserungshebel der Montagen nicht in der Montage selbst, sondern in den vorgelagerten Bereichen: wir sorgen für Produktivität, indem wir übergreifenden Wertschöpfungsketten von Auftragsabwicklung /Planung-Steuerung und von Produktentstehung über die AV bis zur Montage zusammen mit Ihren Teams ganzheitlich gestalten und optimieren.

Sie profitieren von geringen Durchlaufzeiten und schnelleren Lieferzeiten, reduzierten Beständen, hoher Flexibilität und reduzierten Krankenquoten. Lean Montagen sind produktive Montagen: wir realisieren zweistellige Durchsatzsteigerungen bei konstanter Personalstärke.

Manuelle Arbeitsstationen und Montagen – welche Chancen gibt es? Unser Leistungsspektrum:

Optimierung von Montagen ist unsere ureigenste Kernkompetenz – seit über 25 Jahren haben wir uns einen umfangreichen Erfahrungsschatz zur Lean-Gestaltung von ergonomischen, produktiven und flexiblen Arbeitssystemen aufbaut. Wir optimieren Montagen nicht nur in den Montagen selber – wir erkennen Chancen und realisieren Potenziale auch durch die Optimierung der vorgelagerten und übergreifenden Wertschöpfungsketten in Produktion und administrativen Bereichen.

Sprechen Sie uns an, egal ob es um Montage-Strukturen / Layout, Pull-Steuerungsprinzipen oder um die detaillierte Gestaltung von Arbeitsplätzen geht. Auch wenn es um Verbesserungschancen durch Prozessoptimierung in vorgelagerten Büro- und Produktionsbereichen geht – mit hoher Wahrscheinlichkeit haben wir in unserer Projekthistorie ähnliche Aufgabenstellungen schon erfolgreich bearbeitet.

Hier finden Sie einige Beispiele unserer Projekte.

Optimierung einer Getriebemontage mit Hilfe von Wertstromdesign:
Aufbau einer schlanken, synchronen Montagelinie. Zwischenläger auflösen, direkte Kopplung der Vormontagen über Just-in-Sequence-Anbindung an die Endmontagen und Synchronisation der gesamten Montage entsprechend dem Kundentakt.

Variantenreicher Maschinenbau: von der Standplatzmontage zur effizienten Fließlinie
Der Kunde stellt hochkomplexe Maschinen her, die bisher „klassisch“ auf festen Montageplätzen montiert wurden. Dabei entstehen hohe nicht-produktive Aufwände durch unergonomisches Arbeiten und lange Laufwege zu Material und Werkzeugen. In weniger als 6 Monate haben wir im Rahmen des Leonardo 5-Phasen-Programms eine Mixed Model Line aufgebaut. Durch flexible Mitarbeiterbelegung der Arbeitsstationen und in-Prozess-Puffer beherrscht die Fließlinie die hohe Varianz durch die Vielzahl Ausstattungsoptionen als auch kundenspezifische Maschinenkomponenten.
Bei gleichem Durchsatz werden heute anstelle von 80 Mitarbeitern in der Montage nur noch 63 Mitarbeiter benötigt.

Von der Standplatzmontage zur fließenden Linienmontage in nur 6 Monaten

Kaizen und Kaikaku in Schweiß-Bereichen
Wie sind wir vorgegangen: Workshops zur Neu-Gestaltung und Effizienzsteigerung der Bereiche. Maßnahmen waren zum Beispiel Redesign des kompletten Hallen-Layouts nach Material-Flussrichtung, 5S-Bereitstellung von Material, Werkzeuge und Vorrichtungen, Optimierung der Schweißtische und Vorrichtungen. Es wurde Herstellkosten-Workshops crossfunktional mit Produktentwicklung, z.T. auch mit externen Lieferanten / Wertschöpfungspartnern zur herstellkostenoptimierten Produktgestaltung durchgeführt. Optimierung des Kommissionierprozesses – Teile in Zugriffsreihenfolge bereitstellen, vollständige Kommissionierung zur Reduktion von Nebenzeiten und Schweißern. Aufräumen, Sortieren und ein zentrales Vorrichtungslager reduziert Suchzeiten, häufig genutzte A-Vorrichtungen werden direkt in Schweißkabinen vorgehalten.
Produktivität Schweißbereich konnte um 18% gesteigert werden. Da hohe Anteile der gesamten Personalkosten in den Schweißbereichen entstehen, konnte mit dieser Produktivitätssteigerung Schweißer auch eine EBIT-Steigerung um 2 bis 3 Prozentpunkte realisiert werden.

Von der „Küchentisch-Montage“ zur flexiblen U-Zelle
Ausgangssituation: Unsynchronisierte Montagebereiche mit einfachen Werkbänken, kein Pull, reine Vorratsfertigung, viele Bestände, wenig Ergonomie, Verschwendung durch lange Greifwege, ungünstige Bereitstellung von Material und Werkzeugen und Arbeiten im Nutzen. Heute: 2 Vormontagestationen und 4 U-Zellen Endmontage (segmentiert nach 2 Produktreihen und Baugrößen). U-Zellen wurden in Cardboard-Engineering-Workshops zusammen mit den Mitarbeitern modelliert: Materialbereitstellung von hinten, Best-Point-Bereitstellung von Werkzeug und Material, hohe Ergonomie. Flexibilität: U-Zellen je nach Kundentakt mit 2 bis 4 Mitarbeitern besetzt. Flexible Austaktung trotz hoher Variantenvielfalt (Arbeitsinhalt je Variante 80% bis 160%). Vormontagen befüllen über Kanban den Teilesupermarkt, aus dem die Endmontagen ziehen.
Projektergebnisse: Produktivität: +14%, WIP-Bestände Montage: -60%, Durchlaufzeiten: -75%, Flächenbedarf um knapp die Hälfte reduziert.

Ergonomische Montagen sind produktive Montagen

Standard-Work und Chaku-Chaku-Linien bei einem Automobilzulieferer
Arbeitsstationen mit kombinierter manueller Montage und maschinellen Arbeitsstationen. Prozessaufnahmen zeigen rund 30% Verluste durch schlechte Austaktung sehr uneinheitliche Arbeitsweisen verschiedener Mitarbeiter im Detail. Workshops zum Redesign der Arbeitsstationen: verbesserte Austaktung durch Verdoppelung von Engpass-Arbeitsstationen. Optimierung der Maschinenanordnung nach Chaku-Chaku-Prinzip um Wegezeiten zu minimieren. Mit Hilfe der betriebseigenen Schlosserei wurden Engpass-Stationen entschärft durch Ausstattung von Maschinen mit Auswerfern (Hanedashi-Prinzip). Standard-Work: Video-Anleitungen wurden erstellt, um auch Nicht-Muttersprachlern schnell Standards zu vermitteln. Werkerführung über Industrie-Tabletts, die den korrekten Arbeitsablauf abhängig von Produktvariante visualisieren – Rückmeldung und Rückverfolgbarkeit über Tablet-App.
Durchsatz wurde bei 10% weniger Personal um mehr als 15% gesteigert, Qualitätsabweichungen (Nacharbeit) wurden um 70% reduziert.
Workshop Arbeitsstation Um- und Verpacken
Bei einem Automobilzulieferer entstehen hohe Aufwände für Umpacken, wenn Material nicht in von OEM angeforderten Verpackungen vorhanden ist. Auch wenn das übergeordnete Ziel war, das Umpacken wesentlich zu reduzieren und am besten vollständig zu eliminieren, wurde aufgrund knapper Personalressourcen, hoher Aufwände und sehr hoher Verbesserungspotenziale ein Workshop Optimieren Verpackungsarbeitsstationen durchgeführt. Die neue Arbeitsstation Verpacken arbeitet nicht mehr losorientiert in der Fläche, sondern wurde als Durchlaufarbeitsstation konzeptioniert. Mit geringen Investitionen z.B. für Rollenbahnen, zusätzlichen Rechner für Buchungsvorgänge und aus Standard-Profilen selbst hergestellten Arbeitsstation konnten die vorher immensen Laufwege um fast 90% reduziert werden.
Die Effizienz der Verpackung stieg insgesamt um über 60%. Durch die eingesparten Mitarbeiterstunden hat sich die Projektinvestition bereits nach 4 Monaten amortisiert.

Hier finden Sie einige Beispiele unserer Projekte.

In fast jeder Montage gibt es Produktivitätspotenziale, die gar nicht in der Montage selber adressiert werden können. Nicht selten gibt es die größten Verbesserungschancen in der Montage durch die Optimierung von übergreifenden Prozessketten in den vorgelagerten Bereichen.

Shop Floor Management-Daten zeigen beweiskräftig: 15% Produktivitätsverlust in den Montagen durch Fehler bei der Bereitstellung von auftragsbezogen kommissionierten Teilen. Im Rahmen eines gestarteten Projekts „Kommissionierung“ konnten diese Verluste auf unter 2% gesenkt werden.
Die Mitarbeiter der „Vormontage-Station“ haben sich eigenständig „mit Bordmitteln“ eine kleine Nachentgrat-Arbeitsstation, zum nachträglichen Entgraten von Teilen aus der eigenen Zerspanung gebaut.
Bohrungen müssen nachbearbeitet werden: bei einem Möbelhersteller ergab eine schnelle Erfassung mittels einfacher Strichliste, dass 4 von 5 Bohrungen eines bestimmten Typs, manuell in der Montage nachgebohrt werden müssen, da sonst die Teile nicht montiert werden können. Die Nachfrage beim Mitarbeiter ergab, dass dies „normal“ sei, „Das wäre schon so, seit es die Firma gibt.“ Das Problem konnte zu 90% durch eine Prozessoptimierung in der AV, durch eine Optimierung bei der Programmierung der Bearbeitungsmaschinen behoben werden.
In der Montage stauen sich nicht machbare Erstmuster-Aufträge (kundenspezifische Anpassungskonstruktionen). Aufgrund zu oberflächlicher Klärung von Angeboten/ Aufträgen von kundenspezifischen Anpassungskonstruktionen, gab es vielfach Probleme nicht nicht-machbaren Aufträgen in der Montage. Für jeden diese Fälle mussten umfangreichen Nacharbeits-Schleifen, zum Teil über Konstruktion, Produktion gedreht werden. Im Worst-Case mussten Problemaufträge entsprechend zeit- und personalintensiv erst mit Kunden geklärt und dann neu produziert werden. Verschwendete Zusatzaufwände in den Montagen beliefen sich auf weit über 20%.
Daraufhin wurde das Projekt Redesign Kundenprojekt-Management initiiert: Prozesse, Abläufen und Verantwortlichkeiten zur Konstruktion von kundenspezifischen Anpassungskonstruktionen wurden auf den Prüfstand gestellt und mit Blick auf aktuelle Anforderungen weite entwickelt. Ein wesentlicher Hebel zur Verbesserung waren auch die Regelmeetings zur frühzeitigen, bereichsübergreifenden Klärung von Anpassungskonstruktionen mit Produktion, AV, und Montage. Projektergebnis: nicht machbare Aufträge konnten um über 80% reduziert werden, die Produktivität Montagen wurde um 15% gesteigert.
Umstapeln in der Montage: In einer Montage für Maschineneinhausungen wurden Teile aus Lager und Produktion als „Materialhaufen“ an die Montage, auf Auftragskommissionierungsplätze angeliefert. Zuerst benötigte Teile standen nicht selten ganz hinten, und / oder ganz unten. Aufgrund knapper Flächen entstand permanenter, erheblicher Aufwand für Umräumen, Hin- und Wegstellen während des ganzen Montageprozesses.
Mittels der vorhandenen PLM-Software generiert die AV heute Logistik-Stücklisten für die Kommissionierung, die eine exakte Kommissionierung von Montage-Baugruppen und allen enthaltenen Teilen (Eigenfertigung, Zukaufteile, Lagerteile und kommissionierte Normteile) exakt nach Baufortschritt der Montage erlaubt. Durch diese Kommi-Stücklisten konnten auch die vorgelagertem Schritte Lackierung und Schweißerei viel exakter, nach tatsächlichen Bedarfen gesteuert werden. Durch diese flussorientierte Pull-Steuerung konnte die Materialmenge in der Montage erheblich reduziert werden. Als Nebeneffekt wurde durch die Reduktion von Eilaufträgen und Umplanungen die Produktivität v.a. der Schweißerei deutlich gesteigert.

Wir realisieren Montage-Potenziale ganzheitlich

Wir können nicht „nur“ Montage. Mit unserem breiten Operational Excellence-Background sind wir die Experten für die ganzheitliche Optimierung von übergreifenden Wertschöpfungsketten in Produktion und vor allem auch im Office. Weil hier oft die größten Chancen zur Verbesserung liegen. Deshalb legen wir in unseren Montageprojekten immer Wert darauf, auch diese Potenziale in den Montagen zu erkennen und zu realisieren:

Im ersten Schritt sorgt eine Erfassung der Verlustursachen als Standard-Teil des Shop Floor Managements für zahlenbasierte, beweiskräftige Transparenz über tatsächliche Probleme und entstehende Produktivitätsverluste. Auf dieser Basis können wir gemeinsam mit Ihnen aus der Vielzahl von täglichen Problemen genau die Themenstellungen filtern, die die größten Verluste verursachen und dann diese Probleme gezielt angehen.

Ihr Vorteil: dieses ganzheitliche Vorgehen erzeugt eine sehr hohe Akzeptanz bei allen beteiligten Mitarbeitern. Sowohl bei den Mitarbeitern der Produktion, die verstehen, dass auch die Probleme, die sie selber gar nicht beeinflussen können, jetzt angegangen werden. Als auch bei den Mitarbeitern in den vorgelagerten Bürobereichen, weil Projekte und notwendige Veränderungen nicht auf Finger-Pointing und Bauchgefühl basieren, sondern auf harten belastbaren Fakten und Zahlen. Und damit realisieren Sie Chancen und Vorteile in einem Umfang, die jeder bereichsisolierten Vorgehensweise klar verschlossen bleiben. Und Sie profitieren von schnell umgesetzten Lösungen als auch der sehr hohen Profitabilität unseres Projekteinsatzes.

Fließmontagen und optimierte Arbeitsstation erhöhen Produktivität in personalkostenintensiven Bereichen, reduzieren Personal- und damit Herstellkosten. Deutlich kürzere Durchlaufzeiten in Montagen können zu Reduktion von Lieferzeiten genutzt werden und waren schon oft Basis und Chance für höhere Umsätze. Fließende Prozesse minimieren WIP-Bestände – das schafft wertvolle Freiräume gerade bei knapper Flächenverfügbarkeit. Hier einige Beispiele zu typischen Effekten aus unseren Projekten:

Da jedes Unternehmen anders ist, gestalten wir für jedes Projekt eine individuelle Vorgehensweise, genau angepasst und abgestimmt auf Ihre Unternehmensgröße, Ausgangssituation und Herausforderungen.

Als Beispiel zur Vorgehensweise finden Sie hier unser in weit über 100 Projekten bewährtes 5-Phasen-Programm zur Einführung von Mixed Model Lines (Fließmontagen bei hoher Variantenbreite) und die Übersicht 10 Gestaltungsleitlinien zur Optimierung von Montagearbeitsstationen.

5 Phasen Programm Mixed Model Line

Das 5 Phasen Programm ist Rückgrat und Basis unseres Vorgehens zur Umstellung von Standplatzmontagen auf Fließlinien mit sehr hoher Variantenbreite – viele Projekte in Maschinen/Anlagenbau, in Elektroindustrie, bei Herstellern von Baumaschinen, Gabelstaplern, Pumpen, etc. zeigen: fließende Linienmontage ist längst nicht mehr auf Automobilbau oder große Serien identischer Produkte beschränkt. In vielen Projekten haben wir sehr erfolgreich Mixed Model Linien auch für hoch variantenreiche Kleinstserien umgesetzt.

Beispiel: 10 Gestaltungsleitlinien zur Optimierung von Montagearbeitsstationen

Wir entwickeln keinen Soll-Zustand theoretisch daheim am Schreibtisch und klinken dann Unterlagen mit theoretischen Konzepten aus. Egal ob Flipchart, PowerPoint oder CAD, oder zum Beispiel im Rahmen unserer Cardboard-Engineering Workshops – wir integrieren und beteiligen immer Ihre Mitarbeiter, planen Veränderung immer zusammen mit denjenigen, welche in und mit diesen Systemen arbeiten. Am besten funktioniert das mit qualifizierten, geschulten Mitarbeitern: Wir schulen nicht nur unsere Berater, sondern auch Ihre Mitarbeiter zu Vorgehensweisen und zur Gestaltung von Montagearbeitsstationen.

Hier finden Sie als beispielhaften Auszug zu unseren Schulungsinhalten unsere 10 Leitlinien zur Gestaltung von Montagearbeitsstationen.